Kurzes Statusupdate: wir besprechen gerade die Einzelheiten und gegen Ende Februar wird bestellt. D.h. wenn noch jemand mitbestellen möchte, jetzt bescheidgeben!
Beiträge von MarkusMUC
-
-
3. Endurist - ÄW: Ohne Bohrungen für die Befestigungsschrauben, aber hinten nach oben schräg ( ca. 45° ) abgekantet für besseren halt
So: Gepaeckbruecke45.png ?
-
Alles anzeigen
Bei dem Fertiger, den ich mir jetzt rausgesucht habe, gibt es die Möglichkeit von Biegungen nicht. D.h. das müsste man dann nachträglich machen.
Naja, wäre dann alles besprochen? Für die andern Interessenten ebenfalls?
Frage an die, die Ahnung haben: 5mm Stärke reichen?
... wann könnte die Produktion losgehen?
Ich nehme an nach einer Liste von ernsthaften Interessenten...
Bin ich zu schnell, zu ungeduldig?
Also wenn wir uns auf ein Design einigen dann ab Eingang der Bestellung ca. 4 Wochen. Es geht auch schneller - kostet dann jedoch sehr viel mehr.Anzahl der Besteller ist egal - je mehr desto günstiger natürlich.
Ich würde gerne Ende Februar spätestens bestellen. Wer hat denn tatsächlich interesse und mit welchen Änderungswünschen - ausgehend vom Grunddesign im 1# Post.
1. Markus - ÄW: keine
2. XXXXX - ÄW:
.
.
.
Ich würde sagen das beide Varianten ihre Vor und Nachteile haben . Die seitwärts gekanntete ist für ein kleines Topcas passend und es kann auch eine kleine Gepäckrolle drauf befestigt werden . Die größere quer gekanntete Platte hat wohl auch den Platz für einen größeren Koffer der direkt verschraubt wird oder auch für größere Gepäckstücke. Die Stabilität der Kantungen ist in beiden Fällen gegeben . Es wäre aber gerade bei Alu wichtig das man darauf achtet das das Material Biegefähig ist und das man auf die Walzrichtung achtet da es bei Kantungen parallel zur Walzrichtung leicht zu Rissen oder Brüchen kommen kann .
Oesie
Danke für den Tipp!
Alles anzeigensers,
wenn gekantet wird - was ich auch bei stärkerem material sinnvoll finde - dann so, dass die platte auf ‚umschlag‘ verbaut werden kann. also wie aiv bild 2+3 in post #48.
so hat der käufer/anwender beide möglichkeiten offen, je nach lust und laune oder auch anwendungsfall und verwendungszweck. so schlägt man:nimn zwei fliegen mit einer klappe.
take care, save ride!
ralph
Keine schlechte Idee mit der Wendeplatte. Das würde nur gehen, wenn die Biegungen vorne und hinten sitzen - nicht seitlich. Die Senkung der Schraubenlöcher ist da auch nicht ohne weiteres möglich. Man müsste für beide Montageorientierungen unterschiedliche Löcher vorsehen. Einmal von oben und einmal von unten gesenkt.
Befestigung müsste man sich eh überlegen - H&B Heck, TT Heck, ohne Löcher....
-
Zum Thema Biegungen:
Es gibt da ja mehrere Varianten.
1. Komplett Flach.
Vorteile: Fertigung am einfachsten und somit am günstigsten, auch flache Gepäckstücke wie Kisten, Koffer etc. können transportiert werden
Nachteil: Stabilität nicht so hoch wie mit Biegungen
(siehe 1. Post)
2. Biegungen an den Außenkanten nach unten.
Vorteile: höhere Stabilität, auch flache Gepäckstücke wie Kisten, Koffer etc. können transportiert werden
Nachteil: zusätzlicher Bearbeitungsschritt und somit teurer
3. Biegungen vorne und hinten.
Vorteile: höhere Stabilität, gute Führung für Packsäcke / Soft Luggage
Nachteile: zusätzlicher Bearbeitungsschritt und somit teurer, unflexibel
Bei dem Fertiger, den ich mir jetzt rausgesucht habe, gibt es die Möglichkeit von Biegungen nicht. D.h. das müsste man dann nachträglich machen.
Eine andere Möglichkeit wäre ein Universaldesign zu erstellen, bei dem jeder selbst die gewünschten Kanten biegen kann. So in der Art habe ich es mir auch mit dem aktuellen Design gedacht. Ich glaube bei einer 5mm Aluplatte hat man nicht so die Probleme mit der Steifigkeit. Sicher bin ich mir dabei aber nicht. D.h. ich würde mir erst den Schritt des biegens sparen. Das Design ist aber so ausgelegt, dass man im Worst Case die Kanten noch biegen kann.
-
Ja, da hätte ich nen Vorschlag/ Frage:
Kann man die "Langösen" HINTEN für die Zurrgurte , b.z.w. das komplette " Heck" anwinkeln?
Macht das Sinn?
Theoretisch ja. Ist aber ein zusätzlicher Schritt. Meinst Du um es dem H&B - Bügel anzupassen?
-
Mal eine Verständnisfrage: Hat die 2000er F 650 GS nicht eine ähnliche Konstruktion wie die Scarver ab Werk? Bei der ist es so, dass die serienmäßige Platte aus Kunststoff ist, aber sie wird von zwei Metallstreben getragen. Baut man das Plasitkteil ab, hat man zwei gerade Streben, an denen man eine Koffergrundplatte alltagstauglich befestigen kann. Dabei ist es egal, ob man einen Eigenbau oder eine handelsübliche Grundplatte wie z. B. von GIVI verwendet. Geht das nicht auch an der GS?
Gruß Michael
So sieht das bei einer GS aus:
-
Womit der Gewerbetreibende sein Ziel erreicht hat.😉
Richtig, hatte er aber schon auf der ersten Seite - keiner liest die Ursprungsidee oder befasst sich damit.
-
Irgendwie verfehlt ja dieser Privatkrieg den Forums Gedanken . Aber lustig is es doch ein wenig . 😂
Naja das Thema des Ursprungsthreads interessiert eh keinen mehr. Also ist die Belustigung der Mitleser ja auch etwas fürs Forum: Entertainment.
-
Deine geheiligte Platte ist doch gar nicht das Thema. Kunden benötigen standfeste Lösungen, plug&play, sprich eine technisch vernünftige Gepäckbr
Kann sein, ist aber hier nicht das Thema. Mir geht es nicht um Kunden (und Gewinne --> Thema melken) sondern um Gleichgesinnte in einem Forum. Ich strebe hier keine Serienproduktion an.
Wirfst eine völlig unsinnige Summe von 60,- Euros in den Raum
Diese Summe ist absolut realistisch - vll. für Dich beängstigend. Aber nicht unsinnig.
Lösung der Gesamtaufgabe was bitte vor? 4 Schrauben durch eine Plastikverkleidung...
Das ist einfach Falsch. Und ich erkläre es Dir gerne nochmal, scheint ja nötig zu sein: Es geht hier nur um das Rack. Die Befestigung ist jedem selbst überlassen.
eine Kleinseriensache hier für die F650 abgeschlossen
Herzlichen Glückwunsch! Du bist ein ganz toller.
-
Alles anzeigen
Die H&B Konstruktion ist ja schon eine vernünftige Basis. Sicher nicht billig, aber vernünftig gemacht.
Interessant finde ich, daß dort von einer Belastung von 5 kg. plus Topcase ausgegangen wird.
Und es wird auch bei dieser Lösung auf die hinteren, horizontalen Befestigungspunkte zurückgegriffen.
Stand der Dinge hier bei uns, wir haben in diesem Frühjahr noch ein Gespräch mit einem möglichen Hersteller. U.a. da wir auch andere Tragbügel benötigen. Dabei wollte ich dann eine optimierte/geänderte/was auch immer TT-ähnliche Lösung mit dem Hersteller für eine Kleinserie quasi mit unterschmuggeln.
Man kommt aber an bestimmten wirtschaftlichen Kennzahlen nicht vorbei.
Die Schallgrenze für eine halbwegs wirtschaftliche Rack-Fertigung liegt bei +/- 30 Stück.
Ich will hier nicht den Papst spielen, es kann auch mit 22 Stück gehen, aber die Sache soll ja Spaß machen und wir schließen ja nicht die Hosen mit der Kneifzange - oder?
Also wie gesagt, ein Alublech zu lasern, das ist und bleibt Peanuts. Sowohl die Zeichnung als als auch rein technische Abwicklung, daß ist ja nun wirklich kein Spaceshipbuilding.
Dem Threadersteller sei noch ins Lastenheft geschrieben: dein Weg mag ja Standard sein - oder nicht - aber wenn du ein Spielfeld betrittst auf dem Fußball gespielt wird, dann haben deine Hände, auch wenn es noch so nett gemeint ist, nichts im Spiel zu suchen, es ist Fußball und kein Handball.
Oder du spielst mit deinem Geld, deinem Risiko, dann - null problemo - spielen wir halt Icehockey auf einen Baskekballkorb mit 9 Feldspielern, dein Geld, deine Regeln.
Hätten wir ein Phrasenschwein, wäre das Projekt jetzt schon durchfinanziert.
Aber ich glaube ich kenne jetzt den eigentlichen Grund dieser ganzen Diskussion.
Mittlerweile bekommt jede Privatperson die sich ein bisschen in ein CAD Programm eingearbeitet hat und Suchmaschinen bedienen kann, innerhalb von kürzester Zeit diverse Fertigungsangebote. Das, was früher den Weg zum lokalen Metallbaubetrieb bedeutet hat. Natürlich bedeutet dieser Zugang eine hohe Konkurrenz und Wettbewerb - zur Freude des Kunden. Und hier kommt jetzt der Metallbauer in Spiel, der merkt, dass er die günstigen Preise nicht mitgehen kann oder seine Gewinnspanne schrumpft. Und schon lässt sich das Forum nicht mehr gut melken. Da ist natürlich Panik angesagt und es wird mit viel Gelaber versucht den Fokus vom wesentlichen zu verschieben.
-
So also nach über 5 Jahren tut meine ABS Leuchte jetzt endlich mal genau das was sie machen soll!
Sie leuchtet nur noch als Kontrolllampe, oder blinkt wenn ich den Schalter zum Abschalten betätige.
Es hat nun aber doch noch einiges an Zeit und Nerven gekostet, da ich viel zu spät gemerkt habe, dass es noch eine pinke Sicherung zum Rausschieben gibt, bevor die Kabel gelöst werden können.
Zwischenzeitlich ist mir nämlich das Kabel abgerissen, als ich eigentlich dachte, dass der Pinstecker jetzt loose ist und ein bissle zu arg dran gezogen habe.
Als die Sicherung dann draußen war, hat es auch nur noch einen einzigen Versuch gebraucht, die Widerhaken mit einem als U gebogenen Draht in die richtige Position zu bringen und erfolgreich den Stecker zu ziehen!Oh an die Sicherung kann ich mich gar nicht mehr erinnern, sonst hätte ich das noch erwähnt...
Du hast wahrscheinlich kein Bild von der Sicherung gemacht die man noch in die Anleitung einpflegen könnte, oder?
Aber Glückwunsch! Jetzt kanns wieder ins Gelände gehen
-
Den Pin der mit dem weiß-gelben Kabel verbunden ist auspinnen (2 Nadeln von unten klappen)
Hast du zufälligerweise noch einen Tipp, wie du dieses Kabel da rausbekommen hast. Wenn ich das richtig verstanden hab sollten da ja quasi wie kleine Widerhaken dran sein, die ich irgendwie zur Seite drücken muss damit das Kabel rauskommt. Hab das aber jetzt die letzte Viertelstunde versucht und bin mittlerweile etwas am verzweifeln, weil sich da nichts bewegt.
Wenn ich mich recht erinnere, dann habe ich an den roten Punkten von unten Nadeln reingestochen um genau diese Widerhaken zurückzubiegen. Das war ein bisschen nervig und hat auch etwas rumwackeln gebraucht. Nicht entmutigen lassen. Es hilft auch die Steckerabdeckung (Kabelbinder) zu lösen um flexibler zu sein.
-
Eine Platte auszulasern, sorry das macht unser Schneidtisch zum Frühstück. Und das für Peanuts.
Wer ein Exemplar bestellt, sprich ein Einzelstück, der muß mit mindestens 100,- E netto zzgl. Verpackung und Versand und MwSt. rechnen.
Dies setzt aber eine vorhandene Konstruktionszeichung voraus, die nicht überarbeitet werden muß.
Für eine einfache Zeichnung, wie so ein Rack, setzen wir hier sonst pauschal 50,- E netto intern an.Bei meinem Amateurhaften herangehen bin ich bei 60€. Endpreis. Inkl. Versand und MwSt. Das ist ja halb so teuer wie bei Dir, oder habe ich mich verrechnet?
-
Alles anzeigen
Glaube da herscht ein Missverständnis:
Genau, Missverständnisse sollten geklärt werden, sonst fängt noch Streit an... will ja niemand
Aber eine gute Gepäcklösung, vor allem stabil, fände ich interessant , weiter so
Vielleicht ein Rack/ Aluplatte welche man am Rahmen verschrauben kann... ich hab z.Zt. den H&B Träger
im Regal liegen:
Gut dass Du die PN's einer Gewissen Person nicht gelesen hat. So ausfallend kann man schon von Streit reden. Aber das hat hier nichts zu suchen.
Das ist auch mein Ziel. Aber wie alles ist es ein Prozess wenn man nicht den standard Weg gehen will.
Der HB Träger ist im Grunde ja das gleiche wie der TT Träger. 185€ + Alurack, welches auf dem Träger befestigt wird wäre meine Wunschlösung. Am Ende dann aber bei ca. 250€ "nur" für einen Gepäckträger zu sein, ist wirtschaftlich dann - aus meiner Sicht zumindest - fraglich. Aber das muss jeder für sich selbst entscheiden.
Es wäre auch möglich die Konstruktion so anzupassen, dass das Rack passgenau den nach oben ragenden Bügel umschließt. Bei der aktuellen Herstellungsvariante, auf der meine Kalkulation beruht, ist es egal ob die 2 Platten gleich sind oder eine unterschiedliche Form haben. Das heißt mit ein bisschen Konstruktionsaufwand könnte man da eine schöne, passende Lösung für den HB Träger realisieren.
-
Also nur mal als bissiger Kommentar, wenn man hier mit einer Fragestellung kommt, die darauf fußt, das die gewünschte Lösung
technisch mangelhaft ausfällt, dann muß man sich vielleicht über einen bestimmten Grundton, der einem nicht gefällt, in den Antworten auch nicht wundern.
Nur soviel, eine Gepäckbrücke, die darauf basiert, nur vom Plastik links und rechts getragen zu werden, die empfinde wohl nicht nur ich als verantwortungslos. Wenn sich sowas im Betrieb lösen sollte, die Kräfte sind ja nicht nur statisch tragend, dann viel Spaß mit den eventuellen Konsequenzen.Glaube da herrscht ein Missverständnis: es geht mir hier nicht um eine Komplettlösung sondern nur um die Anfertigung eines Racks (Aluplatte). Die Befestigung ist jedem selbst überlassen.
"... Die Befestigung ist jedem selbst überlassen. ..."
"... Das ganze wird wohl nicht so stabil sein wie eine TT Halterung oder vergleichbares, aber ich werde es probieren..."
Zum Preis, alle Anbieter dieser Standardplatten in Alu liegen so zwischen 35 bis 50,- Euros, das ist auch mit einer "normalen" Auflagezahl
zu schaffen, ob nun Manufaktur oder 100er Serie.
Ich will hier keine Werbung von uns verlinken, aber wir verkaufen diese Uni-Platten, aber doch speziell gelasert, für 40,-. E incl. MwSt.
Wie der Threadersteller hier auf geschätze 60,- Euro ohne kalkulierte MwSt. kommt, das soll mal sein eigenes Geheimnis bleiben.Interessant, gerade hast Du mir noch in einer PN geschrieben
"...Du kannst das drehen und wenden wie du willst, mach eine Auflage von 30 bis 50 Stück, und du kommst bei sowas um die 30 bis 35,- E pro Stück netto raus - plus MwSt.= Verkaufspreis an den Kunden..."
Woher jetzt diese Kalkulation?
Wie gesagt, ich bin offen für andere Fertigungsmethoden. Der oben veranschlagte Preis ist für 2 Platten. Wenn mehr Leute mitbestellen (30 wäre ein Traum), dann komme ich auch auf ganz andere Preise.
Mir geht es nicht darum mich zu profilieren oder anderen Fertigungen streitig zu machen - ich möchte nur im Verhältnis wirtschaftlich ein Rack haben.
Kann ich denn meine Konstruktion oben bei Dir bestellen? Und wenn ja, wieviel würde 1 Stck davon kosten?
-
Alles anzeigen
sers markus,
ok, danke für die info.
es sind halt ein haufen halbwahrheiten im netz unterwegs, drum meine nachfrage.
have phun,
ralph
Ja Ralph, das stimmt leider... Sieht man ja auch eindrücklich an den bisherigen Antworten 😇
-
Alles anzeigen
sers markus,
die haben keine Kapazitäten dafür aktuell
hast du nachgefragt, dass du das so absolut sagen kannst?
dass die schon seit ner weile nimmer angeboten werden, das stimmt
für mein empfinden - nein, ich habe nicht nachgefragt - fertigen die, wenn eine lohnende menge an vormerkungen/vorbestellungen da ist. meine schutzbügel, schutzbügel-verstärkungen und kofferträger für die dakar waren und sind immer wieder mal nicht lieferbar.
have phun,
ralph
Ja das habe ich. Primär weil ich nach dem Halter des Racks gefragt habe. Dieser war aber nicht von HeavyDuties bzw. haben die anscheinend noch nie einen Halter für das Rack hergestellt.
Das Rack war dabei nur Nebenthema.
"...Also the manufacturing process for theTriko platforms has been discontinued for an undetermined amount of time..."
-
Wegen der Konstruktion der Platte, keine Sorge, daß ist das kleinste Problem.
Ich dachte da u.a. auch an die Möglichkeit hier zusätzlich links und rechts stabile Griffe anbringen zu können, für den harten Enduro Einsatz. Also passende Griffe suchen und zumindest die Löcher gleich mit lasern.
Und dann finde ich die Aufkantungen auch wichtig. Das stabilisiert die Platte enorm. Ich messe morgen mal die Plattenstärke, dann sehen wir weiter.
Die Notwendigkeit von Griffen sehe ich an der Platte ehrlichgesagt nicht, wenn 5cm vor der Platte die Griffe des Originalhecks sind...
Bei den Aufkantungen gebe ich Dir recht - ist ja nachträglich auch noch möglich.
Die Plattenstärke steht ja oben
Kannst Du mir ein Angebot für die Konstruktion mit 5mm Aluplatte und Entgratungen auf Ober- und Unterseite machen?
-
Tolle Idee! Leider völlig am Thema vorbei. Eine Platte auszulasern, sorry das macht unser Schneidtisch zum Frühstück. Und das für Peanuts. Die Kunst ist der Haltebügel. Ich habe hier meine Touratech Vorlage schon x Leuten gezeigt, aber noch niemanden gefunden der dieses gebogene Wunder in einer Serie auflegen will. Einfach mit Spacern aufständern bringt viel zu wenig mögliche Tragkraft.
Du brauchst die hintere Befestigung, da kannst du unten richtig Kräfte aufnehmen.
Bin offen für jegliche Fertigungsmethoden. Wieviel würdest Du denn für die Herstellung dieser Platte wollen? Lasse Dir gerne die Konstruktion zukommen.
Das mit der Tragkraft habe ich ja geschrieben. Mit passenden Gegenplatten richtig gekontert kann man schon eine gewisse Tragkraft erreichen. Eine große Tasche an den Griffen festgezurrt reißt die Griffe ja auch nicht raus.
Du hast ja auch geschrieben, dass Du noch keinen Fertiger für den unteren Halter gefunden hast. Also führt das ja auch nicht zu einer Lösung sondern bestätigt nur meine aktuelle Situation.
Ralph: die haben keine Kapazitäten dafür aktuell. Selbst ihr Rack ist gerade nicht auf Lager und wird auch nicht in allzu naher Zukunft nachgefertigt.
-
Hallo zusammen,
meine GS Baujahr 2000 braucht eine Gepäckbrücke.
Leider hat sie noch das rundlichere Heck, für das es sehr schwer ist eine Gepäckbrücke zu finden.
Entweder nicht passend oder teurer, gebrauchter Goldstaub^^
Deswegen die Idee selbst was zu bauen.
Leider lohnt sich das für eine geringe Stückzahl nicht - Daher mein Frage: hat jemand Interesse an einer Gepäckbrücke?
Die Idee ist eine 5mm Aluplatte laserschneiden zu lassen. (AlMg3 G22)
Die Befestigung ist jedem selbst überlassen.
Bei mir mache ich das mit 4 M8 Schrauben, 4 Spacern und 2 Konterblechen. Das ganze wird wohl nicht so stabil sein wie eine TT Halterung oder vergleichbares, aber ich werde es probieren.
Änderungen am Plattendesign sind noch möglich.
Kosten werden die Platten 60€ inkl. Versand.Wer hat Interesse?
So soll das ganze aussehen:
Das Beige ist ein 3D Druck Mockup - ohne abgerundetet Kanten. Auch das "Puzzle"-Stück ist nur aufgrund der Druckgröße drin.
